Tutti parlano di trasformazione digitale

Ma molti dirigenti di stabilimento alzano gli occhi al cielo perché sembra una cosa dirompente, costosa e in più da fare.

Sembra che tutti nel mondo manifatturiero parlino di trasformazione digitale e molti dirigenti di stabilimento alzano gli occhi al cielo perché sembra che sia dirompente, costoso e una cosa in più da fare. Nell’arena industriale, dove i cervelli escono ogni giorno senza essere sostituiti, la catena di fornitura rimane impegnativa, le minacce alla sicurezza informatica si insinuano e mantenere elevati profitti, qualità e produttività è il primo lavoro, l’idea stessa di trasformazione digitale può sembrare travolgente.

Sfidiamo questa mentalità. Innanzitutto concentrati su tre punti chiave:

Tenendo questo a mente, esploriamo il percorso che un impianto di produzione industriale può intraprendere per passare al digitale. Anche se consideriamo gli impianti come qualcosa di high-tech, in realtà è notevole il numero di processi che vengono ancora registrati e riportati su carta. I dati di tracciamento dei sistemi clean-in-place nella produzione alimentare e farmaceutica, ad esempio, vengono spesso registrati sui moduli dai lavoratori. Allo stesso modo, il monitoraggio energetico, un processo che promette sostanziali risparmi sui costi, è spesso relegato a un sistema cartaceo inesatto e dispendioso in termini di tempo.

Un altro esempio è il monitoraggio dell'aria compressa in fabbrica. I contatori o i quadranti sul compressore e in vari punti lungo la linea di produzione mostrano la pressione dell'aria e il volume del flusso d'aria. Un tecnico delle strutture gira per l'impianto e registra manualmente tali letture in un foglio di registro cartaceo.

Gli svantaggi di un sistema di registrazione cartaceo sono sostanziali:

Questi svantaggi nel monitoraggio dell'aria compressa possono essere "trasformati" attraverso un passaggio nel continuum digitale che chiameremo digitalizzazione. Il sistema potrebbe essere digitalizzato installando sensori per misurare il flusso, la pressione e il volume dell’aria. I dati potrebbero essere letti e registrati automaticamente in un database ogni secondo per tracciare una visione accurata delle variabili del sistema aereo.

I vantaggi di un sistema di registrazione digitale sono:

La vera trasformazione, tuttavia, sta nei problemi risolti, nella capacità di utilizzare la forza lavoro in compiti più redditizi, nel miglioramento della qualità e della sicurezza e nel potenziale risparmio sui costi. E tutto questo si ottiene con una trasformazione relativamente semplice ed economica nell'impianto.

Il passaggio da diversi processi di lavoro manuale a un unico processo completamente automatizzato basato sulla tecnologia digitale è il passo che chiamiamo digitalizzazione.

Un esempio potrebbero essere i processi alla fine di una linea di produzione. È possibile utilizzare un gruppo di persone per imballare e sigillare una scatola di prodotti finiti, quindi passare le scatole lungo la linea e impilarle su un pallet per aggiungere uno strato finale di avvolgimento. D’altro canto, questo processo di fine linea potrebbe essere completamente automatizzato con l’uso di trasportatori, robotica, pneumatica e sistemi di controllo intelligenti. Questo sistema integrato combina trasportatori, caricatori, pallettizzatori e avvolgitori intelligenti. Questo ha il vantaggio di lavorare 24 ore su 24, 7 giorni su 7, con una velocità e una qualità che superano il sistema manuale.

Un altro esempio potrebbe essere il processo manuale di cucitura di materiali sintetici medici specializzati per produrre maschere facciali. Questo processo manuale può essere sostituito con un saldatore a ultrasuoni intelligente che sostituisce le attività manuali e che fonde e lega il materiale sintetico per produrre una saldatura di tessuto di alta qualità.

In entrambi gli esempi, la digitalizzazione, pur risolvendo una serie di sfide, è un sottoinsieme dell’intero impianto. Tuttavia, crea un impatto sostanziale sui profitti, con meno lavoratori richiesti, maggiore velocità e precisione, time-to-market più rapido e aumento della produzione. Si tratta di una trasformazione concreta e specifica, che rende semplice l'analisi costi/benefici. Con la tecnologia odierna, è possibile eseguirlo anche con un'interruzione minima dei sistemi e dei processi esistenti.

Poiché la trasformazione digitale è una trasformazione resa possibile dalle tecnologie digitali, ciascuno di questi passaggi ha generato una trasformazione dell’azienda, così come dell’impianto. Quanto più uno stabilimento si muove verso la trasformazione dei risultati aziendali, tanto più si verifica un cambiamento nei processi lavorativi tra i dipartimenti e/o le funzioni. La trasformazione digitale potrebbe anche consentire modelli di business dirompenti. Ma si noti che questo passaggio è arrivato solo dopo che i processi di digitalizzazione e digitalizzazione erano ben avviati e stavano già ottenendo risultati trasformativi.